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Täglich treffen innerhalb von 24 stunden bis zu acht Züge mit Rohstoffen für die Betonproduktion ein
Die Dimensionen sind gewaltig der Bedarf an dem grauen Baustoff ist enorm: Bis zu 11.000 Kubikmeter Beton täglich beziehungsweise 900 Kubikmeter Beton in der Stunde, produziert Europas modernstes Betonwerk für den neuen Hauptstadt Flughafen, den Berlin Brandenburg International, in Berlin. Insgesamt müssen für Start- und Landebahnen, Rollfelder, Terminal, unterirdischer ICE-Bahnhof, Bahntunnel, Verwaltungs- und Nebengebäude, Autobahnzubringer sowie Straßenanbindung rund 4,8 Millionen Tonnen Beton hergestellt werden.
Um die nötige Menge und Qualität an Beton sicherstellen zu können, hat der Betreiber des Betonwerks, becker bau GmbH aus Bornhöved, tagtäglich Höchstleistungen zu vollbringen, bis der BBI, Deutschlands drittgrößter Flughafen, in Betrieb genommen werden kann und die Infrastruktur steht.
Um die Baustelle auf kürzestem Weg mit frischem Beton versorgen zu können, verfügt der Airport über sein eigenes Betonwerk, das in unmittelbarer Reichweite zur Baustelle auf einer Fläche von rund 70.000 Quadratmetern mit direktem Gleisanschluss errichtet wurde. Denn die knapp vier Millionen Tonnen Gesteinskörnungen und die 600.000 Tonnen Zement. mit denen der Großflughafen betoniert wird, kommen per Bahn in einem zeitlichen Abstand von zwei bis vier Stunden.
Warum die Anlieferung per Schiene statt Straße gewählt wurde, hatte ökologische Gründe. Wären Lkw eingesetzt worden, wären insgesamt rund 200 000 Fahrten nötig gewesen. Täglich hätte dies 500 Lkw-Fahrten ausgemacht. Doch der Auftraggeber, der Flughafen Berlin-Schönefeld, wollte die Verkehrsbelastung reduzieren und damit die Umwelt schonen. Somit können die Emissionsvorgaben aus dem Planfeststellungsbeschluss eingehalten werden.
CatBaumaschinen müssen rund um die uhr dafür Sorge tragen, dass die Rostoffhalden nicht ins Unermessliche wachsen
Täglich treffen innerhalb von 24 Stunden bis zu acht Züge ein. Ein Zug fasst voll geladen rund 1 600 Tonnen Material, was in etwa 60 Lkw-Ladungen entspricht. Und diese müssen innerhalb von 30 Minuten entladen werden. Denn das Gleis muss schnell wieder freigemacht werden – auf dem Schienenweg wird nämlich auch Kerosin für den bestehenden Flughafen angeliefert, was Vorrang hat.
Sobald ein Waggon nach dem anderen seine Fracht in die Kippkanten neben dem Gleisbett gekippt hat, stehen acht Baumaschinen, darunter sieben Cat Radlader, wie fünf 972H, ein 966H sowie ein 966G II schon bereit und laden Kies, Sand und Splitt erst einmal auf einer 40 Hektar großen Lagerflache ab. „Wir müssen hier das Material für eine Wochenproduktion auf Vorrat lagern. Das ist schon eine große Nummer, die eigentlich nur jemand wie becker bau stemmen kann“, erklärt Thorsten Noack, der für die Radladerlogistik zuständig ist.
Die Betonproduktion stellt hohe Anforderungen an die Materiallogistik, die wie Räder eines Zahnrads ineinander greifen müssen. Vor Beginn der Bauarbeiten mussten darum auch die Experten beider Unternehmen eine detaillierte Ausführungsplanung vorlegen und zusammen die Anlagenplanung ausarbeiten, was viel Zeit in Anspruch genommen hat. Schließlich darf weder der Strom der zu verarbeitenden Rohstoffe ins Stocken geraten noch die Masse an Beton, die das Mischwerk verlässt. „Nachdem uns der Zeppelin Einsatzberater Stefan Oppermann und Zeppelin Gebietsverkaufsleiter Lars Andresen der Niederlassung Rendsburg hinsichtlich der Maschinengröße beraten haben, haben wir uns letzten Endes für die Radlader entschieden, weil wir damit flexibler sind und wir die Maschinen jederzeit aufstocken können. Aufgrund ihres Dauereinsatzes fahren die Maschinen an ihrem Limit. Deswegen kommt es ganz entscheidend auf den Faktor Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit an. Die Ersatzteile müssen innerhalb kürzester Zeit verfügbar sein.
Zugute kommt uns dabei, dass die Zeppelin Niederlassung Berlin nur 15 Minuten von uns entfernt ist und MVS Zeppelin neben der BBI-Baustelle eine Mietstation unterhalt, so dass wir bei Maschinenausfällen gewappnet sind und kurzfristig den Zeppelin Service sowie Mietgeräte nutzen können“, macht Noak klar. Denn die Baumaschinen müssen rund um die Uhr dafür Sorge tragen. dass die Rohstoffhalden nicht ins Unermessliche wachsen, kontinuierlich abgetragen und die Anlagen mit Nachschub versorgen werden.
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Die Materiallogistik muss wie ein Uhrwerk aufeinander abgestimmt sein |
Über Funk sind die Radlader miteinander verbunden, so dass die Fahrer stets wissen welcher Schritt als nächstes gerade ansteht. „Bei einer Anlage in dieser Größenordnung müssen die Abläufe einfach stimmen. Die Fahrer müssen immer voraus denken und den ganzen Produktionsprozess im Kopf haben. Dass einmal ein Fahrer mit einer leeren Schaufel über das Gelände fährt, ist hier einfach nicht drin", so Thorsten Noack. Je nach Betonbedarf und -mischung beschicken Baumaschinen die Anlage mit den Rohstoffen. Produziert wird Beton der Festigkeitsklassen von C8/10 bis C 70/85. insgesamt können rund 250 verschiedene Betonrezepturen hergestellt werden – Computertechnologie macht es möglich: Erst werden die einzelnen Rohstoffe gewogen und dann entsprechend nach der jeweiligen Rezeptur
per Mausklick zusammengemischt. Das Umstellen von einer Rezeptur auf die nächste erfolgt per Knopfdruck. Die einzelnen Produktionsaufträge laufen tags zuvor bei der Disposition für das Mischwerk ein, die sie entsprechend ordnet. Betonierpläne erstellt und dafür sorgt, dass die Anlage am darauffolgenden Tag ausgelastet ist
| Über Funk sind die Radlader miteinander verbunden, so dass die Fahrer stets wissen welcher Schritt als nächstes ansteht | |  |
Nach 45 Sekunden Mischzeit kann der fertige Beton per Lkw abtransportiert werden. Pro Schicht sind rund 60 Fahrzeuge im Einsatz. „Denn wir müssen hier eine hohe Schlagzahl innerhalb kürzester Zeit sicherstellen". meint Patrick Stryj, Werksleiter von bbb. Pausenlos rollen die Betontransporter der Spediteure Gellert und Reinert Logistic über eine separate Baustellenzufahrt auf den schier nicht enden wollenden Baustraßen, um ihre Ware auszuliefern. Sie wird entweder im Hochbau, als Hydraulisch Gebundene Tragschicht (HGT), oder als Flächenbeton, wie bei der rund vier Kilometer langen und 75 Meter breiten Start- und Landebahn. verbaut.
„Grundsätzlich gilt, dass die betonierte Fläche am nächsten Tag nach dem Einbau begehbar ist“, so Stryj. Vorausgesetzt, die Witterung macht dem Betoneinbau keinen Strich durch die Rechnung. Kritisch wird es beispielsweise bei Hitze oder Frost. Doch auch dafür gibt es eine Lösung: Im Sommer wird dem Beton zum Herunterkühlen Scheibeneis zugeführt und im Winter wird der Beton vorgewärmt. „Dann steht einem Einbau nichts mehr im Weg. Einmal hatten wir allerdings minus 22 Grad Celsius, da war natürlich mit dem Betonieren erst mal Schluss", berichtet Stryj. Schließlich muss selbst im Winter die Betonqualität auf hohem Niveau gehalten werden. Um diese sicherzustellen, werden von jedem Betoneinbau Proben genommen und jene Betonwürfel im Labor ausgiebig getestet. Der Auftrageber, der Flughafen, hat dazu auch ein eigenes Controllingsystem installiert, das die Qualität überwacht Schließlich sollen die betonierten Flächen die nächsten Jahrzehnte halten.
2006 startete am BBI die Betonproduktion. Erst nahm eine Mischanlage alleine den Betrieb auf. Von Anfang an war sie schon so konzipiert worden, dass sie mit vier weiteren Anlagen aufgestockt werden konnte. Drei Jahre später reichten selbst die fünf Anlagen nicht mehr aus, um der gewaltigen Produktionsmenge nachkommen zu können. Längst läuft die Betonproduktion in sechs weißen Mischanlagen mit rotem Balken auf Hochtouren, um die Baustelle immer just in time mit dem Baustoff versorgen zu können. Je weiter der Bau voranschreitet, werden sie allerdings auch wieder zurückgefahren. „Eine vergleichbare Anlage, wie sie die BHS Sonthofen hier gebaut hat. gibt es in ganz Europa nicht“. ist Bernd Steffens, Projektleiter von bbb überzeugt. Insgesamt bedient bbb sechs Mischwerke, mit denen Beton für die verschiedensten Anwendungen gefertigt wird. Es ist nicht das erste Projekt, das becker bau auf die Beine stellte .Wir haben schon für Airbus in Hamburg 550.000 Kubikmeter Beton geliefert. Damals habe ich gedacht, das ist viel. Doch im Vergleich zu dieser Baustelle, wo wir allein im Letzten Monat gemeinsam rund 115.000 Kubikmeter Beton ausgestoßen haben ist das gar nichts“, sagt Steffens.
Radlader laden Kies, Sand und Splitt erst einmal auf der 40 Hektar großen Lagerfäche ab
Längst ist das Betonmischwerk, das 140 Mitarbeiter beschäftigt, auch zu einem attraktiven Arbeitgeber für Berlin und Brandenburg geworden. Zahlreiche Mitarbeiter wurden von becker bau neu eingestellt. Denn das Betonwerk hat einen hohen Personalbedarf: Allein der Eingang der Lieferscheine wird von vier Mitarbeitern ständig geprüft. Sie müssen ganze Berge von Lieferscheinen abarbeiten, denn für jede Lieferung muss ein Lieferschein ausgestellt werden. Bis zu sieben Tage die Woche, 24 Stunden im Dreischichtbetrieb, wird hier gearbeitet.
Das Ergebnis kann sich sehen lassen - nicht zuletzt dank der reibungslosen Betonproduktion. |
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